PCB 板涂覆三防漆前，为什么必须清洗？3 大危害告诉你！

涂覆三防漆是为了延长 PCB 板寿命，但如果忽略涂覆前的清洗步骤，表面残留的油污、灰尘、水气、助焊剂等污染物，会让三防漆的防护效果 “归零”，甚至引发更严重的设备故障。以下拆解 3 大核心危害，明确清洗的不可替代性。

一、危害 1：三防漆附着力骤降，防护层 “形同虚设”

• 问题根源：PCB 板表面灰尘、油污会阻碍三防漆与基材的有效接触，导致漆膜无法充分湿润、渗透，固化后与 PCB 板间形成微小间隙；

• 直接后果：外界湿气、盐雾等会通过间隙侵入，引发漆膜整体脱落，PCB 板失去保护，使用寿命缩短 50% 以上（数据显示：未清洗 PCB 的三防漆脱落率是清洗后的 8 倍）；

• 关键认知：清洗不是 “额外步骤”，而是让三防漆形成稳定防护层的 “基础前提”，只有表面洁净，才能保证漆膜与 PCB 板的强附着力。

二、危害 2：极性污染物引发电路故障，批量返工损失大

• 问题根源：PCB 板残留的有机酸、盐类、碱类等极性污染物，具有强吸湿性，在高湿环境下会吸收水气，形成导电通路；

• 直接后果：电路出现腐蚀、短路，导致电子产品频繁死机、报废，轻则增加返修成本（单次返修成本是前期清洗成本的 10 倍），重则因产品质量问题失去市场竞争力；

• 典型场景：汽车电子、户外监控等场景中，未清洗 PCB 的短路故障率是清洗后的 6 倍，且故障多集中在产品投入市场后的 3-6 个月，负面影响更大。

三、危害 3：可靠性测试数据失真，误导选型决策

• 问题根源：企业在量产前会对三防漆进行可靠性测试（如耐湿、耐盐雾），若 PCB 板表面有污染物，会干扰测试结果，导致 “合格” 的测试数据与实际使用效果脱节；

• 直接后果：依据失真数据选择的三防漆，在实际应用中会快速失效，不仅浪费选型时间（重新测试需额外投入 2-4 周），还可能错过市场窗口期；

• 解决方案：测试前彻底清洗 PCB 板，排除表面污染物干扰，才能获得真实、可靠的测试数据，为量产选型提供准确依据。

关键总结：涂覆三防漆前的清洗，是 “防患于未然” 的关键步骤 —— 省略清洗，后续的涂覆、固化、检测、组装都会成为 “无效工作”，最终因产品隐患导致召回、返修，损失远超前期清洗投入。若需明确 “用什么清洗”“清洗注意事项”，可咨询东莞润莘电子获取专业解决方案，避免踩坑。

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